В прошлом году в России было добыто более 300 тонн золота. Крупнейший золотодобытчик в нашей стране — «Полюс». Компания разрабатывает рудные и россыпные месторождения в Красноярском крае, Иркутской, и Магаданской областях и Якутии. По объёму производства «Полюс» входит в пятерку крупнейших золотодобывающих компаний в мире.

Фотографии и текст Славы Степанова

1. Золото с древности считалось показателем статуса и богатства. Сейчас применение металла не ограничивается ювелирными изделиями. Золото используют в промышленности, медицине. А ещё это надёжный инструмент для долгосрочных инвестиций. В золоте хранят деньги многие богатые люди планеты и целые государства.

2. Одно из месторождений «Полюса» — Куранахское рудное поле в Алданском районе Якутии. Золотые пески Куранаха могут навевать мысли о морских пляжах, если бы не одно но — они находятся в регионе с крайне суровым климатом, где отрицательная температура может держаться до девяти месяцев в году. Абсолютный минимум температуры почти на всей территории ниже –50°C, а в отдельных местах доходит до –70°C.

3. Куранахское рудное поле — среднее по размеру месторождение в зрелой стадии разработки. Добыча золота ведется на протяжении более чем 40 лет.

4. Карьер Восточный Олимпиадинского месторождения находится примерно в 600 километрах к северу от Красноярска. Глубина Восточного от поверхности земли до подошвы превышает 700 метров.

5. «Борта», то есть стены карьера, делают ступенчатыми. Высота таких уступов на Восточном достигает 30 метров. Чтобы добраться до подошвы Восточного, его нижней точки, техника преодолевает около 9 километров.

6. Производственные планы составляются после эксплуатационной разведки, которую проводят геологи. Они оценивают места залегания, объём руды и содержание золота на участках. Эти данные используются при формировании годового плана добычи.

7. Одно из первых звеньев производственной цепочки в карьере — буровые установки. С их помощью делаются скважины, в которые потом закладывается взрывчатка. Взрывы необходимы для дробления скальных горных пород.

8. Подготовка управляемого взрыва — процесс, требующий максимальной точности.

9. Подготовка скважины для взрывных работ. Глубина каждой скважины — до 6 метров. После взрыва породы на позицию выйдут экскаваторы и мощные самосвалы.

10. На месторождениях «Полюса» в основном используются карьерные самосвалы Caterpillar и Komatsu. Полезная нагрузка некоторых моделей такой техники — более 200 тонн.

11. Работа карьеров идёт круглосуточно. На фото — экскаватор WK-35 загружает в кузов карьерного самосвала CAT 793D руду с горкой.

12. Длина стрелы такого экскаватора — более 17 метров. Такая техника может забирать породу с высоты 24 метров — это высота 6-этажного дома.

13. В ковш WK-35 помещается 35 кубометров руды весом 90 тонн. Столько же весят, например, 15 саванных слонов — самых крупных наземных млекопитающих планеты.

14. Оператор экскаватора контролирует массу руды в кузове самосвала в реальном времени при помощи цифрового табло.

15. На Олимпиадинском месторождении в том числе работает управляемая удаленно связка «экскаватор – самосвал – бульдозер» — управление всей цепочкой осуществляется дистанционно, а в кабинах операторов и водителей нет.

16. Управляется такая техника со специальной станции при помощи видеомониторов Дистанционное управление значительно снижает риски для сотрудников при работе в опасных зонах.

17.

18. Персонал на большинстве активов работает вахтовым методом: 2 месяца на промплощадке, 1 месяц — отдых между вахтами. Работников селят в общежитиях на территории вахтового поселка. Всего в «Полюсе» работает более 20 000 сотрудников.

19. Ковш экскаватора Komatsu PC-4000 приехал на Колыму с завода в Японии. Сначала морем, потом его в разобранном виде везли до ГОКа на тралах 20 тяжелых тягачей. Собирали 400-тонный ковш 25 дней.

20.

21. Наталкинский ГОК в Магаданской области оснащён уникальным рудным дробильно-конвейерным комплексом. Карьер и золотоизвлекательную фабрику соединяет тоннель, пробитый сквозь вечную мерзлоту и вулканическую породу.

22. Для снижения аварийности многие самосвалы оборудованы четырьмя видеокамерами. Изображение передаётся в кабину на монитор, обеспечивая водителям обзор 360 градусов.

23. В горнотранспортном цехе Олимпиадинского ГОКа трудится более 1000 человек. Команда цеха доставляет руду на золотоизвлекательную фабрику, пустую породу — в отвалы, отвечает за сооружение и поддержание в нормативном состоянии технологических дорог.

24. . На Куранахском месторождении «Полюса» в Якутии наряду с мужчинами карьерными самосвалами управляют и женщины.

25. На современных рудниках используются системы для отслеживания местоположения горной техники в режиме реального времени. Автоматизированная система WENCO показывает геопозицию каждой единицы в карьере и помогает распределять парк техники максимально эффективно.

26. Чтобы заправить самосвал Caterpillar 785C, нужно 1893 литра топлива. Для сравнения: такого объёма хватило бы на то, чтобы полностью залить баки в 38 легковых автомобилях.

27. Для работы в ночную смену самосвалы в том числе оборудованы инфракрасными датчиками, которые помогают следить за положением техники на технологической дороге и избегать аварийных ситуаций. В кабине самосвалов тоже установлены системы мониторинга усталости — датчики отслеживают положение головы и глаз, при необходимости водителя будят звуковым сигналом и вибрацией сиденья. К ночным сменам допускаются только опытные сотрудники, отработавшие не менее года.

28. Месторождение Благодатное находится в 25 км от Олимпиады. Общий объём запасов на обоих месторождениях — 1021 тонна золота.

29. Масса самосвала Komatsu 830-E (он тоже используется на месторождениях «Полюса») при полной загрузке составляет около 386 тонн, а кузов вмещает до 147 кубометров руды массой более 200 тонн.

30. Гидравлические цилиндры автосамосвала Komatsu HD1500 поднимают кузов с 142 тоннами руды всего за 13,5 секунды.

31. Один из методов переработки руды и извлечения золота — технология кучного выщелачивания. Измельчённую породу укладывают штабелями и орошают раствором с реагентами, которые растворяют золотые частицы. Чистый металл извлекают уже на золотоизвлекательной фабрике.

32. «Полюс Алдан» ведет операции кучного выщелачивания с 2017 года, здесь с помощью этого метода извлекают золото из руды с низким содержанием. Площадку используют только в тёплое время года. Тем не менее уже в 2018 году кучное выщелачивание обеспечило около 12% всего производства золота Нижнего Куранаха.

33. Золотоизвлекательная фабрика расположенного в Магаданской области Наталкинского ГОКа — одна из крупнейших в России с годовой мощностью около 10 миллионов тонн руды.

34. На рудном дворе хранится измельчённая руда. Её собирают экскаваторами и отправляют на дальнейшую обработку.

35. Руду измельчают на нескольких мельницах, включая МШЦ — мельнице шаровой с центральной загрузкой.

36. На золотоизвлекательной фабрике месторождения Благодатное в прошлом году было переработано более 9 млн тонн руды.

37. На золотоизвлекательных фабриках операторы отслеживают все переделы переработки руды и извлечения золота.

38. После доставки на фабрику руда измельчается на нескольких мельницах. Сначала руду превращают в камешки диаметром около 5 миллиметров, на следующем этапе — до порошка с размером частиц не больше 0,074 миллиметра.

39. Так выглядят шары, которые в некоторых мельницах используют для измельчения руды. .За год работы фабрики Олимпиадинского ГОКа используют 25,5 миллиона таких шаров — по 69 700 штук в сутки.

40. После мельниц руда проходит классификацию на грохотах. По сути это сито, которое позволяет разделять частицы по размеру.

41. Измельчённая в порошок руда поступает в цех обогащения. На предприятиях «Полюса» оно осуществляется по гравитационной или флотационной схеме. На фото – как раз флотомашины. Также сейчас в компании активно внедряют флэш-флотацию.

42. В ходе флотации измельченная в пыль руда смешивается с реагентами и водой. Содержащие золото сульфиды отделяются от породы и поднимаются на поверхность в виде пенного продукта.

43. Флотационный концентрат проходит ещё несколько стадий – бактериальное окисление, сорбционное цианирование, десорбцию, электролиз, а также сушку и прокалку катодного осадка. И только после этого попадает на плавку.

44. Плавка — финальный этап производства золота на золотоизвлекательной фабрике.

45. В печах изготавливают сплав Доре (от фр. doré — золотой, позолоченный).

46. У небольшой плавильной печи работают щипцами. Золото – тяжелый металл, поэтому один небольшой на вид слиток может весить около 20 килограммов.

47. Температура плавления золота — 1064°С.

48. Сразу после выплавки слитки имеют чёрный цвет, а привычный золотистый отлив появляется после очистки. Часто слиток получается пористым из-за возникающих при выплавке пузырьков газа.

49. С золотоизвлекательной фабрики слитки отправятся на аффинажный завод, где их очистят от примесей и переплавят ещё раз, придав уже привычный вид с печатью пробы.

50. В шеренгу выстроены Caterpillar 785С. С полной загрузкой каждый такой самосвал весит почти 250 тонн.

51. Даже со стотонными грузами такие машины могут развивать скорость более 50 км/ч.

52. Диаметр колеса — больше 3 метров, глубина протектора — до 9 сантиметров.

53. Карьерную технику обслуживают на ремонтной базе при месторождении, а так выглядит шиномонтаж для самосвала. Одна шина весит не менее 1,5 тонны, а колесо в сборе — до 3,5 тонны. Операция по смене одного колеса займёт до 2 часов работы — надо закрутить 70 болтов.

54. Посреди тайги проложены километры технологических дорог. Ездит по ним только карьерная техника.

55.

56. Предприятия «Полюса» за прошлый год произвели более 88 тонн золота — это почти четверть всего золота, выпущенного в России.

57.

Также смотрите:

• Как майнят золото в XXI веке