Как делают обувь в России
Кто также молод, как я, наверняка помнят магнитофоны «Вега». Так вот их производили в Бердске Новосибирской области. Раньше это был очень крутой завод, один из крупнейших в СССР производителей бытовой техники. Потом к власти пришли горе реформаты и превратили страну в жалкое подобие капитализма, некогда лидер отрасли сдался…
И на этом вроде бы можно ставить грустную и жирную точку, а нет, в 2000 году сюда зашли обувщики, которые создали на этих площадях обувную фабрику и на славу всей страны начали производить добротную обувь. На начальном этапе привлекались специалисты из Германии, Испании, которые и делились секретами обувного дела.
Фотографии и текст zavodfoto
В 2015 году её покупает ГК «Обувь России», присматривается, в марте 2017 года завершает реконструкцию сборочного цеха, оптимизирует все производственные процессы, более того перебрасывает часть своего производства сюда. Может и не всё сразу получалось, но сегодня уже с уверенностью можно говорить, что эта одна из самых современных и высокотехнологичных фабрик в России. Их производственные площади сегодня превышают 5 тыс. кв. м. В настоящее время «Обувь России» производит обувь со всеми основными типами крепления подошвы — клеевым, литьевым и комбинированным. Как же создаётся обувь?
Автоматизированный комплекс для раскроя заготовок. Один такой раскройный комплекс способен заменить в производстве 4-6 гидравлических раскройных прессов, а то и более.
2. После того, как дизайны придумали ту или иную модель, подобрали нужные материалы, и настаёт очередь производства. Напомню, шеф-дизайнером для сети является немецкий дизайнер Томас Франкон уже более 30 лет в обувной теме, все подводные камни знает и наперёд модные тренды угадывает. Половина Европы ему завидует, а половина Китая хотят побыстрей его разработки скопировать, но всё в Россию :). Все заготовки собираются в раскройно-швейном цехе.
В производстве используются исключительно натуральные материалы: кожа, нубук, велюр.
3.
4. На следующем этапе их доводят до ума на швейном участке, где и формируется верх обуви, при этом всё контролируется, проверяется, ведь нельзя по качеству упасть в грязь лицом. Между прочим, уровень возврата по браку в розничных сетях «Обуви России» за последние 10 лет не превышает 1%.
5. Одна такая автоматическая швейная машина Orisol за одну смену (12 часов) может обработать до 300 пар деталей.
6.
7.
8.
9.
10. На фабрике, есть единственный в России учебный центр Orisol. Его открыли 12 декабря 2016 года. Мы попросили и нам показали, как прошиваются заготовки. Из оборудования тут имеются три автоматизированных швейных комплекса (с разными по размеру полями для шитья), фрезерный станок с компьютерным управлением для изготовления паллет и другие дополнительные инструменты. Этот учебный центр нацелен на подготовку конструкторов-модельеров, технологов и инженеров.
11. Здесь активно сотрудничают с Новосибирским технологическим институтом (филиал) РГУ им А.Н. Косыгина по тестированию и разработке новых материалов и патентованию изобретений.
12. После швейного цеха наши заготовки попадают в литьевой цех, где вначале обуви придают объём, формируют задник, меряют на колодку и т.д. А вот после таких обрядов настаёт очередь подошвы.
13.
14. Особая гордость фабрики — немецкая литьевая машина Desma. Её особенность состоит в том, что материал для подошвы заливается в жидком виде в пресс-форму и застывает в непосредственном контакте с кожей. Таким образом, подошва «сцепляется» с заготовкой верха обуви на молекулярном уровне, т.е. обувь становится единым целым. Обувь с натуральным мехом по такой технологии в нашей стране производится только здесь.
15. Подошва их обуви изготавливается из высококачественного морозоустойчивого полиуретана Dow Chemicals и Huntsman. Поэтому их обувь не лопается на морозе, устойчива к изгибу и истиранию.
16.
17.
18. А это уже конвейер, где проходит окончательная докомплектация изделий и финишная обработка обуви (обувь полируют воском и т.д.).
[bigfoot-rss]
19.
20.
21. Производственные мощности составляют 500 000 пар обуви в год.
Также смотрите:
